當螺桿發(fā)生打滑時，物料可能會聚集在喂料口，而無法正常輸送到注射機的末端。當螺桿旋轉并在機筒內后退以輸送物料并準備下次注射時，螺桿打滑會發(fā)生在塑化段。此時，螺桿的旋轉仍在繼續(xù)，但螺桿的軸向運動會停止，即發(fā)生打滑。螺桿打滑常常會導致注射前的物料降解，產品質量會下降（如缺料），而成型周期則會延長。 螺桿打滑的原因是多方面的，可能與背壓過高、料筒末端過熱或過冷、料筒或螺桿磨損、加料段螺紋太淺、料斗設計不合理以及料斗被堵塞、樹脂潮濕、樹脂過度潤滑、物料太細或者樹脂及再生料的不合理切割等因素有關。 工藝設置 料筒末端過冷是引起螺桿打滑的主要原因之一。注射機的料筒分為3段，在末端，即加料段，粒料在加熱和壓縮的過程中，會形成一層熔體薄膜粘到螺桿上。沒有這層薄膜，粒料就不容易被輸送到前端。 加料段的材料必須被加熱到臨界溫度，以形成那層關鍵的熔體膜。然而，通常物料在加料段的停留時間很短，無法達到要求的溫度。而這種情況一般會在小型注射機上發(fā)生。停留時間過短會造成聚合物的熔融和混合過程的不完全，從而導致螺桿打滑或失速。 有2種簡易的方法可確定螺桿是否發(fā)生打滑。一種方法是，向料筒末端添加少量的物料，以檢測熔體溫度。如果停留時間太短，熔體溫度將低于料筒溫度設定點。第二種方法是檢查制品：如果制品上有花紋或明暗的條紋，就表示物料在機筒中沒有混合均勻。 一旦發(fā)生了螺桿打滑現(xiàn)象，一個解決方案是提高加料段料筒的溫度，直到螺桿的旋轉和回縮都毫無障礙。要達到這一目的，料筒溫度可能需要被提高到超過推薦的設定點。 高背壓也會引起螺桿停滯或打滑。提高背壓設置，會提高施加給物料的能量。但如果背壓設置太高，螺桿會沒有足夠的壓力來克服背壓，從而無法將物料輸送到前方。這時，當螺桿在某個位置旋轉而沒有正?；乜s，它就會對物料做更多的功，從而顯著提高熔體溫度，造成制品質量下降和成型周期的延長。熔體的背壓可以通過調節(jié)注射氣缸的閥門來控制。 物料的均勻性 正如上文所述，物料的大小和形狀會對進料的均勻性產生影響——粒料形狀不佳也會引起螺桿打滑，從而造成產量變化。大小均勻的粒料會在加料段緊密堆積，易于熔融和輸送。 而形狀各異的粒料會造成自由體積過大（粒料之間空隙過多），難以輸送，從而造成螺桿打滑。對此，可以提高料筒末端溫度，從而使融化過程開始得更早，也使物料壓縮得更加緊密。 對于吸濕性材料（如尼龍），樹脂含水量高也會引起螺桿打滑。不恰當的干燥會顯著降低物料粘度，并在料筒中產生水蒸汽，因此導致螺桿的輸送能力下降。對此，可在加工前使用濕度分析儀來確定干燥后物料的含水量，以使物料的干燥程度達到供應商的推薦值